进口多轴钻孔组合机床品牌 斗山机床面板每个安健的意思?

多轴钻孔机保养应该注意的问题。1、每次使用后把加工金属产生的杂质清理。2、加工产品需要加冷却循环或者润滑液。3、机台有异响要找专业多轴钻孔机厂家检查维修。深鑫多轴钻孔机售后不错

组合机床的发展趋势：1、提高通用部件的水平

通用部件技术水平的主要标准是：品种规格齐全，动、静态性能参数先进，工艺性好j精度高和精度保持性好。目前应注意开发适应强力铣削的大功率动力滑台、高精度镗削头和高精度滑台，以及适应中、小批生产的快调、速换动力部件和支承部件。

2、发展适应中、小批生产的组合机床

在机械制造工业中，中、小批生产约占80%。在某些中批生产的企业中，如机床、阀门行业等，其关键工序采用组合机床。其中机床厂用组合机床加工主轴变速箱孔系，产品质量稳定，生产效率高，技术经济效果显著。发展具有可调、快调、装配灵活、适应多品种加工特点的组合机床十分迫切。转塔主轴箱式组合机床、可换主轴箱式组合机床以及自动换刀式数控组合机床可用于中、小批生产，但这类机床结构复杂，成本较高。

3、采用新刀具

近年来出现了多种新刀具，如具有镀层的硬质合金刀片、立方氮化硼刀具、金刚石刀具、各种可转位的密齿铣刀、喷吸钻头、镶有可转位刀片的“短钻头”等。一般情况下，采用先进刀具的工时为原工时的1/4～1/2。因为提高了刀具的耐用度，所以大大缩短了多刀组合机床停机换刀时间，提高了组合机床的经济效益。

4、发展自动检测技术

自动检测包括对毛坯尺寸和工件硬度的检查、钻孔深度、刀具折断、精加工尺寸和几何形状的检查等。检查方法分为主动检查与被动检查。主动检查是将不合格的工件剔出，使之不往下个工位输送。被动检查则是发现不合格的工件时发出停机信号。目前主动检查应用得日趋广泛。随着电子元件的迅速发展，集成控制器、微处理机的应用，自动检测技术显得更加可靠。自动检测工位要进行数据处理，统计计算以及打印出有关数据或作数字显示。自动检测技术的发展可以把被加工零件的实际尺寸控制在比规定公差更小的范围之内。还可以把加工后的工件按公差带进行分组，以便按分组的公差带装配。实际表明，采用分组装配法提高产品的精度要比单纯提高设备精度更为经济。

5、扩大工艺范围

组合机床除完成切削加工等工序外，还在逐步设计制造用于焊接、热处理、自动装配、自动打印、性能试验以及清洗和包装等用途的组合机床。

组合机床是由大量的通用部件和少量的专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。它能够对一种(或几种)零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，生产效率高，加工精度稳定。

在进行传动方案设计时，被加工挺杆孔的位置、尺寸精度和动力箱上的驱动轴位置、能够提供的转速两方面内容需要考虑在内。针对本阀体钻扩饺组合机床，多根主轴同时对不同高度且角度相距90°的端面孔进行加工，从而多可以确定主轴箱上的主轴位置。转塔动力头的型号选择1LYZ402，转速为v=1250r/min，伸出长度L=45mm。据此，初步拟定轴箱传动方案。

图4.1为加工阀体零件的传动方案，由一根油泵轴将动力传递给多根主轴。该种方案的优点是传动效率较高，但占用的多轴箱空间较大，造成难以满足各轴之间的最佳传动比(1~1.5)。

图4.1 传动方案

4.2主轴、齿轮的确定及动力计算

4.2.1主轴型式、直径和齿轮模数的确定

主轴型式和直径由被加工零件的工艺方法、刀具与主轴的联接形式、刀具的进给力以及切削转矩所决定。如钻孔时一般选择滚珠轴承主轴;但在扩、镗、饺孔时通常选择滚锥轴承主轴;另外当主轴距离较小时会选择滚针轴承主轴。

主轴直径通过加工示意图得到的主轴类型和外伸尺寸来确定。传动轴的直径可根据主轴直径大小来确定，在齿轮传动系统设计完成之后进行关键轴颈的验算。

主轴的直径为：(查表得B=7.3)

与16.15mm相近的标准主轴为20mm。现选取d=20mm。

按刚度条件计算主轴直径为:

故主轴刚度足够，查表可选取32/20的短主轴。

齿轮模数m(单位：mm)通过类比法选择，本组合机床齿轮模数选择为2mm。

4.2.2多轴箱所需动力的计算

计算进给力和多轴箱所需要的动力P多轴箱两部分内容。由公式:

根据经验，每根轴上的功率损失取为传递功率的1%。

钻孔时：

多轴箱的传动设计及校核

4.3.1驱动轴、主轴坐标

由上文计算可得，钻孔、扩孔加工时的转速要保持基本一致，同时为了有利于通用部件的选择，在设计的时候应使得两工序取值基本一致，对驱动轴、主轴的坐标进行计算，所得结果如图4.2所示。进口网

图4.2 驱动轴、主轴坐标图

4.3.2传动系统校核计算

(1)传动件强度校核

BCAD计算机辅助设计可以对多轴箱系统进行传动系统进行校核计算，当获得的轴、齿轮的强度与轴承的寿命等某一项指标不符合规定要求时，该系统将会根据可能，优化有关传动件参数。例如当计算某传动轴上承受转矩超过规定允许值时，则系统将会根据多轴箱的空间信息，对该轴的直径进行自动加大，然后反复校核是否满足要求;若多轴箱预留空间较小，无法加大轴径，就会系统就会报出错误信息，指出该轴不符合强度要求，需要重新设计方案，直至其符合要求。

本组合机床的多轴箱经过多次计算校核后显示该设计满足其强度要求。

(2)几何干涉校核

为了检查多轴箱系统中各个传动件和支承件之间是否会发生碰撞现象，需要对该部分进行几何干涉校核，以保证系统能够正常运行。虽然多轴箱传动部件模块较多，但每选用一个设计部件模块时，都需要进行一次几何干涉校核。若发现部件之间存在几何干涉，系统就会报出错误信息，需要对其进行修改，直至符合要求。

该组合机床需要检查的部分有：齿轮与非啮合齿轮是否碰撞;齿轮与轴、套是否碰撞;齿轮与箱体壁是否碰撞;齿轮与螺纹上凸台是否碰撞;轴承与轴承是否干涉;液压泵体及其接头与传动轴端是否碰撞等多种。

完成上述工作之后，BCAD系统可以自动绘制出阀体多轴箱的总装图、装配表、箱体和箱盖等补充加工图，以及变位齿轮、专用件零件图、零件明细表等。多轴箱的总装图可见附录。

工件的定位，即限制工件装夹使其在夹具中维持确定的合适位置，需按照六点定位原理并避免整体欠定位和过定位现象的出现[13]。夹具支承系统，需要支持夹具的夹紧力、工作时的切削力还有工件的部分反冲力。定位支承系统平台是产品的设计基础，合理地对其设计与选择是保证机床稳定和定位精度关键部分。

图5.1 阀体定位机构

分析阀体外形可知，其左右端面具有平整的支撑面，可以用作定位面，在与端面呈90°的方向上加工两个孔，分别用于一个圆柱定位销和一个菱形定位销的配合安装，满足“一面两销”定位的需求。该定位方式限制阀体零件的6个自由度，实现完全固定。定位销选择插拔销机构，如图5.1所示。当阀体零件完成加工后，撤回所用的菱形销和圆柱销，完成一个工作循环。

5.2 夹紧机构

夹紧动力部件、中间传动部件以及夹紧元件三个部分共同组成被加工件的夹紧机构。这三个部分的作用分别是：夹紧动力部件用于提供力源，然后把作用力传送给中间传动机构;中间传动机构可以改变作用力的方向与大小，同时能启动自锁功能，使得在加工过程中出现力源消失意外情况时，工件在切削力或者振动的作用下仍能被夹紧;夹紧元件是用于承受由中间传动机构所传送的夹紧力，同时与工件直接接触进行夹紧动作。

组合机床夹具的夹紧机构种类较多，按夹紧特性分类，有直接夹紧机构与自锁夹紧机构两种;按夹紧力来源分类，有手动夹紧与自动夹紧机构两种，且自动夹紧机构又包括气动、液压、自动扳手和弹簧夹紧机构等多种。

设计夹紧机构之前应将如下几项确定：夹紧力作用点、方向与大小;夹紧动力的种类;合理的夹紧机构示意图与传动方式等。其中夹紧力的作用点和方向在制定机床方案时进行确定，在被加工零件工序图中被标明。

图5.2 阀体夹紧机构

图5.2为阀体夹紧机构，该工件的夹紧机构选用液压缸驱动，液压缸活塞杆上安装有螺钉，螺钉与楔铁连接，液压油带动活塞杆和楔铁运动实现夹紧与放松。楔铁上有两个作用斜面，其中一个斜面坡度较小，在压块与工件接触后缓慢夹紧时起作用，以提高夹紧和防松工件时的平稳性;另外一个斜面坡度较大，在压块进行快进和快退操作时起作用，减少辅助加工时间，提高生产效率。

5.3 刀具导向机构

图5.3为加工阀体所用刀具的导向机构，使用滑移式钻模板作为主要支承元件。根据阀体端面的定位基准尺寸，为了能够让钻孔导向套尽量接近被加工件的表面，在夹具设计过程时，需要将钻模板设计为可滑移式。为了当松开紧固螺钉时滑移钻模板可到达规定位置，在夹具体两端加工一个定位槽，在钻模板底部安装相应的定位键，从而并确保模板调整后的位置精度较高。

图5.3 阀体刀具导向机构

5.4 机床行程控制

图5.4为机床的工作行程，阀体端面尺寸较小，端面孔分布范围小，主轴箱主轴强度能够满足技术要求。因此，可以对端面的孔系进行同时加工，中间滑台可以设置在夹具下面，通过滑座上滑台的移动来达到在两工位之间移动的目的(移动式工作台)，本多工位移动式工作台通过液压驱动(滑台油缸：缸径为130，行程为200)，为避免加工中工件振动，保证较高的加工精度，移动工作台通过使其顶在死挡铁上进行夹紧，移动工作台利用电气挡铁控制其各项动作，主要控制其压力和行程两方面内容，然后发出工作台进行移位动作后的定位信号。压力控制是通过压力继电器，能够保证移动工作台无缝隙顶紧在死挡铁上，保证其高定位精度。行程控制则是通过电气限位开关，工作台能够稳定到位，避免在只有压力控制情况下，因意外故障导致压力升高，发出错误的动作信号。另外，本组合机床为了避免移动工作台进行定位时产生过大的冲击，选择使用行程节流阀，使移动工作台能够实现先快进，再慢进，让动撞块接近定位挡铁(定撞块)时速度放缓，实现平稳停靠的目的。

图5.4 机床工作行程