数控铣床主轴松拉刀机构的工作原理是什么？

0.6mm以上铁皮 镀锌板 冷轧板拆板分切专用拉刀推荐使用(KBQPACK牌KBQ-0312D大号拉刀)这款圆盘拉剪目前在国内外都算是技术先进的一款拉刀首选市场正在销售的拉剪都只能适合0.4mm以内的板材分切使用，而我们这款KBQ-0312D大号圆盘拉剪可以针对0.6mm—1.2mm以内的板材分切轻松便携如果你需要分切0.6mm以上的板材目前只有我们这款KBQ-0312D可以帮助到你欢迎用户到我公司展示厅体验实际效果满意后在考虑是否购买。

KBQ-0312D圆盘拉剪市面称呼如下：

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KBQ-0312D大圆盘拉刀规格书:

名称：手动圆盘拉刀

品牌：KBQPACK

型号：KBQ-0312D

产地：中国

圆刀：合金钢

刀架：纯铝塑造

尺寸：34*16*6cm

规格：适合1.0mm以下板材分切

订购提示：这款D型圆盘拉剪，目前在分切铁皮的厚度上是0.6-1.0mm这个极限厚度在国内外市场上正在销售的拉剪中，我们这款KBQ-0312D圆盘拉剪排名首位，使用范围了铁皮这款拉剪是非常轻松，自如的。

国内外 只有KBQ-0312D圆盘拉刀可以满足0.6mm板材分切：

1、目前在市面上销售的拉刀品种 品牌居多，有南京生产的，有上海制造的，有日本进口的(圆盘拉剪)但可以满足0.6mm以上铁皮分切的目前只有KBQ-0312D这款大型圆盘拉刀可以到达，用户可以多多了解。

2、我们这款大号拉剪针对0.6mm——1.0-1.2mm轻松自如，长期测试拉1.0mm以内的板材非常轻松省事。

KBQ-0312D圆盘拉剪为什么可以分切0.6mm以上的板材：

1、很多人都会问，日本那么贵的拉剪都不能拉0.4mm以上的铁皮，国内的KBQPACK牌KBQ-0312D为什么可以。

2、在这里凯比奇包装为你解答下(KBQ-0312D拉刀)的特别之处，首选我们这款大号拉剪，手柄采用加大加长，刀片采用合金钢成分增多，针对1.0mm以内的铁皮铁板分切轻松自如。

KBQ-0312D手动圆盘拉刀特殊优点：

1、外观：300度高温烤漆/美观耐磨。

2、尺寸：加大/加长，杠杆原理更省力。

3、设计：手柄人工学设计，防滑手柄操作更合理。

4、工艺：线切割一体成型，结实牢固更耐用。

5、独创：刀片夹合轴承设计，从不卡刀，更顺畅。

6、成分：刀片采用进口合金钢材料，锋利度更强。

7、效果：国内外能完成1.2mm以内板材唯有KBQ-0312D这款拉剪。

8、功能：这款圆盘拉刀 无需电 气 纯手工拉剪，具有高效的防爆功能。

9、替代：这款圆盘拉剪可替代(大型裁板机 电动剪刀 日本拉剪)效果更强大。

10、维护：这款出至KBQPACK牌拉刀，刀片，刀架比起日本拉剪节约成本45%。

使用KBQ-0312D拉刀操作步骤与技巧：

1、首先KBQPACK牌拉剪我们提供两个系列 小号KBQ-0312X，大号KBQ-0312D，在收到拉剪后请确认拉剪型号，小号针对0.6mm板材，大号针对1.2mm板材，不同拉剪针对的厚度不同，请选择适合的拉剪更好。

2、在拆板过程，请保持需要拆板的铁皮平放在地面，然后用拉刀拉板，请调整好拉刀前面的限位块防止卡板，轻松即可拉板工作了。

3、日常使用中请定期为拉剪刀片轴承中加入适当的润滑油，保持拉刀刀片旋转正常即可。

一. 拉削表面缺陷及其消除：

拉削时， 表面产生鳞刺、纵向划痕、挤压亮点、环状波纹和“啃刀” 等， 是影响拉削表面质量的常见缺陷。产生鳞刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重; 产生波纹的主要原因是拉削力变化较大， 切削过程不平稳; 局部划痕是因刃口粘屑、刀齿上有缺口、或容屑条件差， 切屑擦伤工件表面而造成的; “啃刀” 是因拉刀弯曲; 挤压亮点是由刀齿后刀面与已加工表面之间产生较强烈的挤压摩擦， 或因工件材料硬度过高等。

消除拉削表面缺陷， 提高拉孔质量， 可采取以下措施：

(1) 提高刀齿刃磨质量， 保持刃口锋利和刀齿上的刃带宽度一致。

(2) 提高拉削平稳性， 增加同时参加工作齿数， 最好4 ~5 个， 如果太少， 可把几个工件叠在一起拉削;减小精切齿和校准齿的齿距或采用不等分齿距， 提高拉削系统刚性。

(3) 合理选用拉削速度， 使用较低切削速度( <2 m /m in) 或用硬质合金拉刀和T iN 涂层拉刀以较高速度拉削来抑制积屑瘤的产生， 提高拉削表面质量。

(4) 应用热处理方法控制工件材料硬度， 因为当工件硬度小于1 80 H B W 时最易产生鳞刺， 当硬度大于240H B W 时易产生挤压亮点与划伤。

(5) 合理选用与充分浇注切削液。拉削钢件时， 选用浓度为1 0% ~2 0 % 乳化液、极压乳化液或硫化油， 拉铸件时用煤油对提高拉削表面质量和拉刀使用寿命均有良好效果。切削液供应要充足， 在拉刀进入工件孔前和刚从工件孔中拉出时都应供给切削液， 供应量一般不应少于5 ~15L /m in.

二、防止拉刀断裂及刀齿损坏：

拉削时刀齿上受力过大， 拉刀强度不够， 是拉刀损坏的主要原因。造成刀齿受力过大的因素很多， 例如：拉刀容屑空间不足或容屑槽严重堵塞， 拉刀刀齿上的齿升量过大或不均匀， 拉刀弯曲， 切削刃上各点拉削余量不均匀， 刀齿径向圆跳动大，工件预制孔尺寸不合适或预制孔表面太粗糙， 工件材料内部有硬质点或材料硬度过高， 以及工件夹持偏斜等。

为使拉刀顺利拉削， 延长拉刀使用寿命， 可采取如下措施：

(1) 严格控制拉刀的制造精度与质量， 如刀具几何参数和齿升量大小等。若拉刀前角不合适， 后角太小或刃带过宽， 则切削条件差， 刀齿磨损快， 严重时会使拉刀卡住在工件孔中， 而使拉刀折断。拉刀前角通常可取5°~18°， 拉塑性材料时取大值， 拉脆性材料时取小值。拉刀后角， 切削齿上可取3°±3 0′， 校准齿上可取1°±30′。刃带宽度通常粗切齿和过渡齿上为≤0 .2 mm , 精切齿为0. 3mm , 校准齿为0. 5 ~0.6mm .

拉刀刀齿上的齿升量不宜过大， 否则， 会使切削力增大而使刀齿损坏或拉刀折断。为此， 须控制拉刀每个刀齿上的齿升量， 当个别刀齿上有损伤、缺口或崩刃时， 应将该刀齿磨去， 再把其齿升量均匀分摊到其他各个刀齿上。

(2) 使用外购拉刀拉削应先核算拉刀的容屑系数K .因拉刀属于封闭式切削的刀具， 如容屑空间不够， 切屑将堵塞在容屑槽内， 而使拉削力急增， 导致刀齿损坏或拉刀折断。如图1 所示，须使容屑槽的有效面积大于切削层截面积， 即K = (πh3/4) /(L0 h D) > 1式中 h---容屑槽的深度L 0 ---拉削长度h D ---切削层厚度， 同廓式切削拉刀h D = fZ , 组合式拉刀上hD = 2fZfZ ---齿升量K ---容屑系数， 它的大小与被加工材料和齿升量有关， 通常可取K = 2 ~3. 5, 加工铸件和齿升量大时K 取小值， 加工钢件和齿升量小时K 取大值此外， 被拉工件的拉削长度也不能超出拉刀设计时规定的长度， 以免同时参加工作齿数增多， 切削力过大而使刀齿损坏或拉刀折断。一般拉削长度都打印在拉刀的颈部上。

(3) 要求工件预制孔的精度达到IT 10 ~IT 8 , 表面粗糙度值R a ≤5μm ; 预制孔的基本尺寸应等于拉刀前导部直径尺寸， 预制孔与工件基准端面的垂直度不应超过0.0 5 m m , 定位基准端面不应有中凸。

(4) 对难加工材料， 可采取适当热处理改善材料的加工性; 或选用W 6 M o5 C r4 V 2 A l、W 2 M o9 C r4 V C o8( M 42) 等硬度和耐磨性能均较高的高性能拉刀和涂层拉刀; 也可在拉刀尾端装一可更换的硬质合金挤压环。

(5) 重磨拉刀必须精细操作， 防止拉刀刃磨退火和烧伤。

(6) 防止拉刀磨损过度， 以免切削力过大而使刀齿损坏，故须控制拉刀刀齿后刀面上的磨损量， 通常不应超过0.2 ~0.3mm , 生产中常以达到上述磨损量时所拉出的工件数来加以控制。

(7) 运输和保管拉刀时， 防止拉刀弯曲变形和碰坏刀齿。

(8) 选用合适的切削速度和切削液。粗拉切削速度一般为3 ~7m/min , 精拉切削速度一般为1 ~3 m/min ;工件材料强度、硬度较高时， 拉削速度应取小值。

三、防止拉后孔径扩大或缩小：

拉削时产生的积屑瘤， 是拉后孔径扩大的主要原因。而拉削薄壁件或韧性大的工件材料时， 由于拉后工件产生弹性回复则会使孔径缩小。

数控铣床

主轴组件由活塞、拉杆、蝶形弹簧、螺旋弹簧及钢球组成，主轴装在主轴箱内，拉刀机构装在主轴内，拉刀机构采用蝶形弹簧和液压控制装置来实现松刀、拉刀动作。

铣刀

装于主轴下端的锥孔内，主轴通过主轴箱内的主轴电机带动旋转以实现对工件的铣削加工。

1、数控铣床主轴松刀工作原理

主轴液压松、拉刀机构如图1所示，松刀时，即需要换刀，将刀具连同刀柄从主轴锥孔中取出。油缸活塞(4)位于主轴的上端，松刀时，

液压缸

收到松刀信号，压力油随即通入液压缸上油腔，即将拉刀入油孔的压力油放出，在松刀入油孔打入说明书中给定压力值的压力油，此时，油缸活塞与松刀压环(5)接触并推动松刀压环及压柱(6)、拉杆(8)、拉爪(7)等延

轴向

压缩

碟形弹簧

组(9)向主轴前端方向移动，拉杆移动并打开拉爪，碟形弹簧组在拉杆下移过程中使碟形弹簧组产生很大的弹性变形，油缸压力达到12MPa左右才能打开主轴拉爪，当感应盘(4)达到松刀位置，松刀感应开关取到信号后，完成整个松刀动作。

2、数控铣床主轴拉刀工作原理

拉刀时，液压缸收到拉刀信号，压力油在两位

四通阀进口网

的控制下没有油压，

液压油缸

上腔接回油，下腔接压力油，将松刀入油孔的压力油放出，压力油和螺旋弹簧使活塞向上移动，碟形弹簧组受到的油缸推力卸去，碟形弹簧组在自身弹力作用下带动拉爪、拉杆、松刀压环、压柱、油缸活塞等向主轴尾端方向移动，直至碟形弹簧组恢复到未受油压缸推动前的位置及状态，同时依靠碟形弹簧组自身的弹力拉住拉爪，此时刀具已夹紧，但松刀环与油缸活塞尚未脱离，需在松刀压力油放出的同时拉刀入油孔打入4kg/cm以上压力油，使油缸活塞与松刀环脱离，完成整个夹刀动作。刀具的刀柄完全依靠蝶形弹簧组产生的拉紧力进行夹紧的，避免工作时因突然停电造成刀柄自行脱落。油缸活塞上下移动设有两个极限位置，装有

行程开关

，用于发出刀柄松开和夹紧信号。当夹紧时，油缸活塞下端的活塞端部与拉杆的上端面间应留有一定的间隙，大约为4mm，避免主轴旋转时造成端面摩擦。